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    從PPT到量產車到底有多難? 威馬造車之路原創

    2017-08-22 00:15:59 來源: PCauto
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      【太平洋汽車網 汽車導購頻道】當賈老板還在美國為他的FF電動汽車奔走,尋求翻盤一搏的時候,他應該切實感受到時間的緊迫。因為此時的國內,新興電動車公司們的腳步已經越來越快了。蔚來汽車的量產SUV已經開始路試,威馬汽車的電動SUV也即將在年底亮相,并給出了最大續航里程超600km的亮眼數據。當然,對于這些新興電動汽車品牌的質疑聲從未停止,或許直到量產車開售之前,這些質疑聲都會一直存在。那在實現從PPT到量產車的路上,他們究竟做了哪些事情來完成自己當初吹下的牛逼?這一次威馬汽車就帶我們到德國親眼見證了他們的努力。

    從PPT到量產車到底有多難? 威馬造車之路

    威馬的首秀:20萬區間純電動智能SUV

      在出發前往德國前,威馬向我們透露了他們首款量產車的具體信息。該車將是一款定位在20萬區間的純電動智能化SUV車型,整車最大續航里程達600公里,綜合工況下續航里程也將超過450公里,而且會采用C2M(Customer-to-Manufactory)定制化生產方式,計劃于2018年量產下線,最快北京車展上就可以接受預定了。據透露,目前這款新車已經完成了200萬公里的路試,而這款車的首秀時間,將定在今年年末,所以說,威馬的首款量產車離我們已經不遠了。

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      威馬的創始人、董事長兼CEO沈暉先生在之前說過:“我們不會為樹品牌而去造一輛高檔的電動車來樹品牌,我們第一輛車就是一輛量產車。”之所以有這樣的底氣,大概還是來源于威馬堅持的自建工廠的模式。不同于很多新的電動汽車品牌傾向于選擇的代工模式,自建工廠可以自主掌控制造技術、產品質量、供應鏈等一系列關鍵點,這是代工模式所無法企及的。

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      但自建工廠對于一個創業公司的綜合能力要求卻是極高的。汽車行業是一個高度發達又高度閉合的產業鏈,如何拿到供應鏈資源,如何整合和利用這些資源都是很多新廠牌在試圖走自建工廠這條路的時候遇到的第一大難題。而威馬的解決辦法似乎來得簡單卻難以復制,創始人沈暉先生作為前吉利集團副總裁沃爾沃汽車全球高級副總裁兼沃爾沃汽車中國區董事長,還曾在博格華納和菲亞特動力擔任高管,多年的業內經驗讓他在汽車行業整個供應鏈上都累積了深厚的人脈資源。所以在威馬創始的核心員工中,很多都是來自各大傳統車企的高管和資深工程人員,而沈暉先生則稱他們為自己的“子弟兵”。目前威馬汽車擁有一個600人的團隊,其中70%來自于傳統整車廠。可以說,這種“老汽車人組成的新公司”,讓威馬在這批創業汽車公司中,顯得老練成熟得多。

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      威馬去年11月就在溫州甌江口舉行工廠奠基儀式,工廠占地約1000畝,一期固定資產投資67億元。建成后將擁有智能制造、智慧物流、零部件柔性化配套、自動駕駛試驗四大功能。威馬的提出了17個月建成建成一座世界級的整車智能工廠的目標。目前工廠內兩個車間已經封頂,預計八月底,將完成所有主體廠房土建建設,全面進入設備安裝及調試階段。2018 年年初,首批產品將在工廠小批量量產下線,2018 年下半年正式下線量產。而未來威馬新能源汽車智能產業園的的年產量將達到20萬輛。有了充足的產能才能支撐起威馬提出的“128戰略”——圍繞一個核心架構,衍生出“STD”和“PL”兩個整車平臺,至少8款高品質主流智能汽車,2018年以后,將以每年一款新車的速度逐步推向市場。

    如何才能保證高品質?——工業4.0標準工廠

      上文提到,自建工廠的好處是對制造工藝和供應鏈能有更好的把控和整合。但選擇誰作為自己的供應則成為了決定產品品質的重要一環。威馬的選擇是將目光投向了目前世界汽車工業最為發達的地方——德國。而我們也有幸跟隨威馬參觀了它在德國的兩大關鍵供應商:西門子和KUKA。

      由于威馬提出了C2M的定制化生產方式,要想滿足眾多消費者不同的選配方案,就需要強大的柔性生產線的支持。因此,在生產線的設計上,他們選擇了打造工業4.0標準的工廠,而其中最重要的一個角色就是由西門子來扮演。三年前,德國政府在諾威工業博覽會上首次提出“工業4.0”戰略,并成立了德國工業4.0協會。而西門子作為德國老牌企業,“德國制造”的名片,自然最先投入了改革試水。

    從PPT到量產車到底有多難? 威馬造車之路

      對于工業4.0,它描繪的是一個設備高度智能化、高度自動化的藍圖:在未來工廠中,人類、工件和生產設備將彼此通信,生產線將實現全面網絡化并自主控制生產過程,不僅顯著縮短研發周期、提高生產效率、提升產品質量、減少資源使用,使經濟效益最大化,更核心的是從大規模批量生產,轉向對個性化需求的滿足。

      首先是人類、工件和生產設備間的流暢通信,從上到下的數據鏈貫通,海量的大數據收集起來可以優化每一臺設備的工作效率,監控每一臺設備的工作情況,追蹤每一個工件的品質,從而實現高效率的生產和高品質的產出;而另一大貢獻則是由批量生產到個性化生產的轉變,由于設備的智能化,生產線上的生產設備將更加可控,也就能夠實現威馬所需要的C2M定制化柔性生產方式。據威馬系統架構師張錦華介紹,建成投產后,威馬首款量產車從零訂制到出廠交付時間將在20天左右。

    從PPT到量產車到底有多難? 威馬造車之路

      “工業4.0”被譽為繼蒸汽技術、電力技術、信息技術革命后的第四次工業革命。當然,工業4.0是一個長期的目標,并不是一蹴而就的結果,需要對工廠不斷的升級調試,最終才能實現真正的智能化工廠,即使是西門子自己也曾表示,真正的“工業4.0”要到2030年才能實現。但我們看到,在工廠的建設標準上,威馬給自己畫了一條很高的標準線。

    來自KUKA的機器人將是生產線主力

      既然最終要打造的是一個高度智能化的工廠,那生產線上的機器人們能否滿足工業4.0的需求就是關鍵一環了。為了解決這個問題,威馬找到的同樣是來自德國的機器人公司KUKA,由它來為全新的工廠生產線提供裝配機器人。KUKA的名字相信很多人不陌生,在去年美的集團對其的收購讓很多國人第一次認識了這個隱藏在制造業后的巨頭。作為一個有著百年歷史的品牌,KUKA是全球領先的機器人及自動化生產設備和解決方案的供應商。奔馳寶馬奧迪福特這些汽車業巨頭都是KUKA的客戶,而國內自主品牌汽車廠如吉利、長安也均采用了KUKA的機器人。

    從PPT到量產車到底有多難? 威馬造車之路

    從PPT到量產車到底有多難? 威馬造車之路

      KUKA的機器人系列種類非常豐富,從應用在手機裝配流水線的小型、小負載的機器人到應用在大型制造業的有效載荷達到1.3噸的大型機器人。在參觀過程中,我們發現KUKA的機器人生產線上采用的均是KUKA自主研發的機器人,可以說是實現了“工業4.0”的目標之一,“自己生產自己”。其中載重量達到1.3噸的六軸大型機器人Titan給了我們很深的印象,整個裝配過程中可以根據不同工序自行更換夾具,自動定位尋找工件,多次重復動作的誤差小于0.3毫米。而對于小型精密機器人iiwa,其精度更高,而且可以實現人機協同工作,精巧的設計也充滿了未來感。

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